一.胶黏剂本身颜色太深，深黄色、黄红色，有时甚至使酱油汤那样的暗红色，留在胶膜上也是相应的颜色。
因此，在要求高透明度的场合下，要选用微黄色甚至无色的高透明度的胶黏剂。
二.基材的透明度问题。
内层基材表面呈现“鲨鱼皮”、“流道痕”、晶点等表观质量问题时，将严重影响复合产品的透明度。
印刷时转移到非图文部分的雾状油墨版污，也明显影响复合膜的透明度。
三.配胶上的问题。
不适当的配胶程序将导致主剂与固化剂不能充分混合均匀。
可能产生“胶粒”现象。
四.复合成品有明显的胶斑等外观缺陷。
五.烘道温度设定不当。
一开始进入烘道时的温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度的局部提高，表面结皮，当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂汽化，冲破胶膜，形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈的，也使胶层不均匀，也称“橘皮状”（用肉眼凑近观察，感觉复合膜产品的外观就像橘子皮似的凹凸不平，故名橘皮状），造成不透明。
因此烘道温度自入口到出口处应逐步提高，由低到高，有一个梯度，让溶剂有秩序地连续地由内部向外部蒸发。
另外，上胶量过大时，胶层在干燥过程中也相对容易产生上述胶层缺陷。